Технология производства сухих строительных смесей

Страница 1

Принцип вертикальной схемы завода сухих смесей заключается в размещении силосов сырьевых компонентов в верхней части башни над вытянутой вниз цепочкой технологического оборудования. Сырьевые материалы поднимаются вверх один рах при загрузки в силосы и далее, при прохождении всех технологических операций происходит движение материалов вниз.

Производство сухих строительных смесей состоит из 3 основных частей: подготовка исходных материалов, приготовление смеси, отпуск готовой продукции.

Участок подготовки исходных материалов обеспечивает заполнение и поддерживание в необходимых объемах сырья (заполнители, вяжущие, добавки) в силосах. Силоса вяжущих и тонкодисперсных заполнителей заполняются с помощью пневмотранспорта. Для их доставки пригодны любые типы автоцистерн. Материал подается из автомобильных емкостей воздухом, нагнетаемым компрессором автоцистерны по желобам.

При использовании в составе смеси двух и более добавок возникает необходимость более качественного распределения добавок по объему смеси. В связи с этим можно использовать смеситель меньшего объема для их отдельно перемешивания. Отдозированные добавки загружаются в смеситель, перемешиваются и подаются в основной смеситель для дальнейшего перемешивания с остальными компонентами. Благодаря этому можно получить более качественную смесь с добавками, распределенными по всему объему, что в свою очередь введет к улучшению свойств готового материала. Заполнение бункеров добавок, поступающих в мешках, осуществляется вручную.

Все силоса оснащены люками, внутренними лестницами, шиберами, указателями уровня, а также узлами аэрации. Силоса, заполняемые пневмотранспортом, оборудованы фильтрами. Уловленная пыль возвращается обратно в силос, поэтому не возникает необходимости в ее утилизации.

С линии сушки песок подеется механическим транспортом, фильтры не требуются. Во избежания переполнения силосы оборудованы сигнализаторами верхнего уровня.Для основных материалов используются силоса емкостью 50,150, и 200 тонн, а для добавок – расходные бункера емкостью 2,5 м3.

Для песка и другого абразивного материала пневматическая подача не применяется. Участок подготовки кварцевого песка состоит из склада песка, устройства загрузки сушильного оборудования, самого сушильного оборудования, узла очистки выхлопных газов, рассеивающего устройства, транспортных средств и бункеров с разгрузочными устройствами. Самым энергоемким узлом установки, значительно влияющим на себестоимость продукции, является узел сушки песка.

Самосвалы с песком при поступлении на завод обязательно взвешиваются на напольных весах для избежания неточностей при весе. После взвешивания песок выгружается на промежуточный склад, где с помощью фронтального погрузчика подается в полубункер ленточного питателя. Ленточный питатель равномерно загружает приемный карман ковшевого элеватора, который подает песок в сушильный барабан. В зимний период при низких температурах песок может смерзнутся, образовав при этом камнеподобные глыбы. В этом случае сушильный агрегат может не высушить песок до нормативного значения влажности. Во избежание данной ситуации в холодный зимний период на полубункер устанавливают инфракрасные обогреватели по типу UFO.

Для сушки песка используется барабанная газовая сушилка, работающая на природном газе. Для нее характерна высокая производительность и относительно низкая себестоимость теплоносителя. Процесс сушки управляется термопарами, установленными в дверях кожуха, разгрузочном патрубке и патрубке отвода выхлопных газов. Отделение сушки оснащено системой очистки дымовых газов. В сушильном барабане песок высушивается до остаточной влажности 0.5 %, а затем самотеком через лоток попадает в холодильник сушильного барабана, в котором охлаждается до 20 С. Из холодильника сушильного барабана песок выгружается на ленточный конвейер. Ленточный конвейер подает материал на вибрационный инерционный грохот, где происходит отсев крупных фракций. После просеивания песок элеватором подается в башню завода, где равномерно распределяется в бункера силосного типа.